Katmanlı üretim (AM), işletmelerin yenilik yapmalarını ve üretim süreçlerini optimize etmelerini sağlayan benzersiz avantajlar sunar. 3D baskı hizmetlerimiz ile iş süreçlerinize nasıl katkı sağladığımıza göz atın:
- Parça Konsolidasyonu: Birden fazla basit parçayı tek bir daha verimli bileşene dönüştürerek montaj ve envanter maliyetlerini azaltın. AM, geleneksel yöntemlerle gerçekleştirilemeyen karmaşık tasarımlara imkan tanır.
- Kitle Özelleştirme: Pahalı takım gereksinimlerine gerek kalmadan talep üzerine özelleştirilmiş ürünler üretin. Sağlık, moda gibi sektörler için kişiye özel tasarımlar sunarak her müşteriye özel çözümler üretmenizi sağlar.
- Tasarım Özgürlüğü: AM, geleneksel üretim yöntemlerinin sınırlamalarını ortadan kaldırarak tasarımcıların karmaşık ve geometrik açıdan zengin ürünler yaratmalarını sağlar. Böylece fonksiyonaliteden ödün vermeden orijinal vizyonu yansıtan ürünler ortaya çıkar.
- Hafiflik: Topoloji optimizasyonu ile malzeme kullanımını azaltırken dayanıklılığı ve performansı koruyarak hafif ürünler elde etmenize yardımcı oluruz. Bu, özellikle havacılık gibi sektörlerde malzeme ve enerji tasarrufu sağlar.
- Talep Üzerine Üretim: Esnek, talep üzerine üretim hizmeti sunarak büyük envanterlere gerek duymazsınız. AM ile ürünler yalnızca ihtiyaç duyulduğunda üretilir, bu da stok ve taşıma maliyetlerini azaltır, aynı zamanda ürün değişikliklerine hızlıca adapte olmanızı sağlar.
3D baskı hizmetlerimiz, pazara çıkış sürenizi kısaltır, maliyetlerinizi düşürür ve en karmaşık fikirlerinizi gerçeğe dönüştürür.
Kullandığımız Teknolojiler ve Malzemeler:
- FDM Teknolojisi:
- PLA, ABS, ASA, PETG, PEEK, TPU, PA-CF, PA-GF
FDM Üretim Süreci ve Akışı
- Parça Uygunluğunun Analizi
- Geometri kontrolü ve anizotropi analizi yapılır.
- Yüzey kalitesi ve katmanlı yapıya uygunluk değerlendirilir.
- CAD ve Dilimleme (Slicing)
- 3D modelleme yazılımına aktarılır.
- Katman yüksekliği, doluluk oranı ve destek yapıları optimize edilir.
- Destek Yapıları
- Overhang (>45° eğim) için destek gereksinimi analiz edilir.
- Çıkarılabilir veya çözülebilir destek türü seçilir.
- Baskı Süreci
- Uygulamaya uygun malzeme (PLA, ABS, PETG vb.) seçilir.
- Nozzle sıcaklığı ve baskı hızı optimize edilerek baskı gerçekleştirilir.
- Ardıl İşlem (Post-Proses)
- Destek yapılar temizlenir.
- Yüzey zımparalanır veya kimyasal yöntemle düzeltilir.
- İsteğe bağlı olarak boyama veya kaplama işlemleri yapılır.
FDM Süreç Parametreleri ve Açıklamaları
- Katman Kalınlığı: Z ekseni boyunca katmanların yüksekliğini ifade eder, genellikle nozul çapından daha küçüktür.
- Yapı Yönelimi: Parçanın X, Y, Z eksenlerine göre platform üzerindeki hizalamasını tanımlar.
- Raster Yönelimi: Ekstrüde edilen malzemenin X ekseni ile yaptığı açı (genelde 0°-90° arasında).
- Hava Aralığı: Bir katmanda raster yolları arasındaki mesafe.
- Ekstrüzyon Sıcaklığı: Filamentin ekstrüzyon öncesi ısındığı sıcaklık.
- Baskı Hızı: Nozulun XY düzleminde hareket hızı.
- Doluluk Yoğunluğu: İç yapının doluluk oranını belirler; yüksek yoğunluk, daha güçlü parçalar sağlar.
- Nozul Çapı: Ekstrüder ucunun çapı.
- Kontur Genişliği: İç yapıyı çevreleyen kontur katmanlarının kalınlığı.
- MJF Teknolojisi:
- PA12, PA11, PA12GB
MJF Teknolojisinin Teknik Detayları ve Dikkat Edilmesi Gerekenler Teknik Detaylar
- Katman Kalınlığı: Çoğunlukla 80 mikron civarındadır, bu da yüksek detay hassasiyeti sağlar.
- Malzeme Türü: Genellikle PA12 veya PA11 gibi termoplastik tozlar kullanılır.
- Detay ve Fusion Ajanları: Malzemenin kaynaştırılması ve kenar detaylarının netleştirilmesi için özel ajanlar püskürtülür.
- Isıtma Sistemi: Toz yüzeyi eşit şekilde ısıtılır, deformasyonlar önlenir.
- Üretim Alanı: Çoklu parça üretiminde optimize edilmiş alan kullanımı sunar.
Dikkat Edilmesi Gerekenler
- Tasarım Güçlendirmeleri: İnce duvarlar kaburga veya köşebentlerle desteklenmelidir.
- Duvar Kalınlığı: 0,5 mm’den ince olmamalıdır.
- Geçiş Yüzeyleri: Büyük, düz yüzeylerde çarpılmayı önlemek için pürüzsüz geçiş tasarımları uygulanmalıdır.
- Ayrıntılar: 0,5 mm’den küçük yazılar ve detaylar işlem sırasında kaybolabilir.
- Montaj Elemanları: Menteşe tasarımlarına uygun yapılar tercih edilmelidir.
- Parça Yönlendirmesi: Baskı yönü kozmetik yüzeylerin doğruluğunu etkiler, buna dikkat edilmelidir.
- SLA Teknolojisi:
- Reçine bazlı malzemeler
- SLM Teknolojisi:
- Titanyum Alaşımı, Alüminyum Alaşımı, Nikel Alaşımı, Maraging Çelik, Paslanmaz Çelik, Kobalt Krom, Bakır Alaşımı vb. (Ti6Al4V, 316L Çeliği, AlSi10Mg, Maraging Çeliği)
SLM (Selective Laser Melting) Teknolojisi İçin Teknik Detaylar ve Tasarım Kriterleri
Teknik Detaylar
- Malzeme Kullanımı: Paslanmaz çelik, titanyum, alüminyum gibi metal tozlarla çalışır.
- Katman Kalınlığı: Genellikle 20-50 mikron arasında değişir.
- Enerji Kaynağı: Metal tozlarını kaynaştırmak için yüksek güçlü lazer kullanılır.
- Destek Yapıları: Isı birikimini kontrol etmek ve yapıyı stabilize etmek için gereklidir.
- Üretim Alanı: Karmaşık metal parçalar için 3D yazıcı üretim hacmi sınırlıdır.
Tasarımda Dikkat Edilmesi Gerekenler
- Silindirik Yapılar: Çapı en az 1 mm olmalıdır; daha küçük yapılar üretim zorlukları yaratabilir.
- Destek Yüzeyleri: Destek kullanılan bölgelerde pürüzlülük artabilir ve tolerans sapmaları gözlemlenebilir.
- En-Boy Oranı: Parçaların en-boy oranı 8:1’i geçmemelidir; aksi halde stabilite sorunları oluşabilir.
- Veri Formatı: Üretim için .stl dosyaları gereklidir ve bu dosyaların teknik resimlerle desteklenmesi beklenir.
- Isı Dağılımı: Isı birikiminin önüne geçmek için tasarım simetrik olmalı ve minimum destek gerektiren yapılar tercih edilmelidir.
Bu kriterlere uygun tasarımlar, SLM ile hassas, dayanıklı ve işlevsel metal parçalar üretilmesini sağlar.
